⑷ 风轮与锡林 它们间为提升作用，采用负隔距，一般 用接触弧长来表示。弧长的大小，根据 原料的种类及毛层的厚度确定。加工纯 毛用30～33mm，化纤用27～30mm，纺 高特纱用26～28mm。后车小些，前车可 大些。 ⑸ 锡林与道夫 它们之间实质上为分梳作用，可在 0.25～0.4mm范围内调节。当斩刀速度高 时，隔距应大些。

  3.钢丝圈号数 钢丝圈的号数表示其轻重，应根据细纱特数、 锭速、捻度及机械状态、温湿度等情况确定。 选择时应按下列原则进行。 ① 纺高特纱时，选用重钢丝圈。 ② 钢领大，选用较轻钢丝圈。 ③ 锭速高时，用轻钢丝圈。锭速每提高 1000r/min，钢丝圈减轻1~2号。 ④ 捻度大易退绕成小辫子纱、双头纱，钢丝圈 要重一些。 ⑤ 纺纱过程中，张力大，断头增多，应换较轻 的钢丝圈。

  ② 直取翻动 将毛仓内铺好的毛层，由上向下垂直截取，每 次取下的原料应包括混料中的各种组分，每次 直取的数量不宜过大。截取下的混料要翻动， 使各组分进行初步混合。每次截取的量愈小， 各组分之间及各组分内部的混合效果愈好。 ③ 开松混合 将横铺直取过的原料，喂入和毛机进行开松混 合。此前，这些组分虽经初步开松，但仍成块 状，同时将混料进一步混合。当混料成分复杂， 对混料混合质量发展要求较高时，则需经过２～３ 次和毛机处理。

  （三）梳毛机机构组成 一般粗纺梳毛机包括自动喂毛机，预梳机，梳理 机，过桥装置及成条机。 1、过桥装置 将道夫输出的毛网前后折叠混合后，再左右折叠 混合，制成一定厚度毛层喂入下一节梳理机。 折叠层数影响毛层厚薄均匀及混合效果。 分二联式梳理机、三联式梳理机 2、成条机 将最后道夫输出的毛网分割成数根小毛网，搓捻 后卷绕。

  二、梳毛工艺设计 （一） 梳毛工序作用 梳理；除杂；混合；制成均匀粗纱。 （二）工艺设计要点 粗梳毛纺工艺流程短，梳毛工序制成的粗纱直 接喂入细纱机纺成细纱。梳毛机地位十分重要， 它生产出的粗纱必须条干均匀、圆韧，并具有 一定强度，才能进一步加工成优良的细纱。故 工艺参数的设计应能保证混料在梳理机内加工 时，梳理充分，呈单纤维状，纤维损伤小，混 合均匀，出条重量均匀。

  ⑵ 剥毛辊与工作辊 它们之间为剥取作用，发生在中心连线 上侧，无考虑隔距差异的必要，可采用 统一隔距，一般在0.23～0.53mm之间。 ⑶ 锡林与剥毛辊 它们之间也为剥取作用，一般在同一锡 林上用统一隔距，在不同梳理机上以及 加工不同原料时，可稍有不同。基本上 掌握在0.23～0.53mm之间。

  4.锭速 锭速关系到产量，也影响到断头率，故 应根据纺纱细度、原料性状、捻度及细 纱机型来确定。一般纺纱细度较粗时， 锭速低些，纺纯毛纱比混纺纱低些。

  （四）细纱质量指标 粗纺细纱质量无国标，一般按企业标 准执行。主要以物理指标分等，以条干 均匀度和外观疵点（主要指大肚纱、接 头不良、小辫子纱、双纱、油纱、羽毛 纱毛粒等）分级。

  ⑵ 道夫速比 道夫速比很多时候直接用道夫的转速来 表示。它与产量、梳理效能及混合均匀 作用有关。由于道夫与锡林之间有强烈 分梳，故常用改变道夫速比来控制毛网 中的毛粒数。道夫速比一般都会采用20～40 倍，后车比前车大。 速比大小的确定还与隔距、负荷、原料 状态有关。负荷越大，速比应越小；隔 距偏小时，速比亦应小些；净毛松散程 度差，速比可大些。

  5、呢绒外观 ①纹面②呢面③绒面④松结构 6、按平方米重量分 薄 中型 厚型 一般 300克/m2 301~ 400克/m2 401~ 500克/m2 大衣 450克/m2 451~ 555克/m2 551~700克/m2 7、按商品名称 ①麦尔登、 ②大衣呢、③海军呢、④制服呢 ⑤女式呢、⑥粗花呢、⑦大众呢、⑧其他

  （四 ）梳毛工艺设计 1、出条速度 机型不同，出条速度不同，目前在15～ 50m/min。出条速度快，产量较高。一般 根据原料的种类状态、喂入量及输出粗 纱的重量确定。 2、出条重量 出条重由纺纱特数和细纱机的牵伸倍数 决定。因粗毛纺细纱机的牵伸倍数多在 1.1～2之间。

  3、喂毛周期 自动喂毛机每称毛一次的时间称喂毛周 期（一般在20～60秒之间），目前纺高 特纱（粗支纱）的喂毛周期为30～40秒， 中特纱（中支纱）为40～50秒，低特纱 （细支纱）为50～60秒。 4、毛斗每次喂毛量 梳毛机每分钟出条总重量，加上加工过 程的损耗（包括水分挥发、落毛、飞花、 尘杂、边条等），即为自动喂毛机每分 钟喂毛量。以每分钟落毛量除以每分钟 喂毛次数便可得到毛斗每次喂毛量。

  2.捻系数 捻度应根据纺纱特数及成品对纱线品质 要求确定，经纱的捻系数应比纬纱大。 不缩绒、不起毛的织物，经纬纱可选择 相同的捻系数；重缩绒、起毛织物捻系 数应小些。混纺纱化纤含量越多，捻系 数越小；染色纱比原色纱捻系数大些。

  小于3.5，单根重量与标准重量之差超过±43的 横向（单头）重量不匀（%） 根数分别不多于20根（120头时）和15根（8 头时） 毛网状态 其它疵点 10块黑板毛粒数小于20个为一级纱，20～30个 为二级纱，超过30个为级外纱 大肚纱、并头、细节、粗纱松软、色泽不匀等

  ① 毛粒——原料及机械两方面 原料：毡结、回潮↑梳理困难、产生毛粒。 机械及工艺：（工艺条件及机械状态） 工— 锡、风轮—锡林：速比不当、隔距不当、 钢针不锋利 抄针周期过长 ② 粗细节 短毛成份多，回潮低、温湿度不当、飞毛堆积 ③ 重不匀 喂入量不均匀、过桥铺层， 皮带不一致。

  三、细纱工艺设计 （一）作用 牵伸、加捻、卷绕成形。 （二）设计要点 喂入粗纺细纱机的粗纱是由梳毛机下来的毛网，经 分割成小毛带后搓捻而成。原料虽经十多个梳理点梳 理，纤维的平行伸直度仍很差，多呈弯钩状，故为保 证成纱条干较好，细纱机一定要采用较小牵伸倍数（一 般在1.15～2倍）。捻度主要按成纱用途确定。 （三）工艺参数设计（环锭纺） 1.牵伸倍数 细纱机的牵伸倍数主要是依据原料性能和所纺特数确定。 原料性能好、纺低特纱，牵伸倍数可大一些。一般环 锭细纱机常用1.3倍左右。

  6、锡林速度 锡林速度越大，分梳效果越好，产量越高。但速度不 能太大，否则梳理力加大，锡林的离心力加大，造成 纤维损伤增大及增加机件磨损和隔距变化。 ７、速比 ⑴ 工作辊速比 工作辊速比是指锡林表面线公支： 后车工作辊速比：60.5 63.5 70 75 80 （BC272B） 前车工作辊速比：74.5 80.5 86.5 92.5 98.5

  （2） 常用和毛工艺流程 和毛工艺因混料的组分及配毛比例不同而有所 不同，一般常用工艺流程如下： ①纯羊毛 第一次和毛（加油水）→第二次和毛→第三次 和毛→装包或管道送到梳毛仓。 和毛后需储放８小时之后，油水渗透均匀再使 用。 ②羊毛与化纤混纺 羊毛：第一次和毛（加油水）第二次和毛→ 第三次和毛→装包（进仓）。 化纤：第一次和毛 羊毛与化纤混纺时，化纤上不直接加油，而是 把油水加在羊毛上，放2小时后再与化纤混合。

  第四章 粗纺毛纱工艺与质控 第一节粗纺呢绒产品分类 1、原料分：①纯毛品②混纺品③交织品④纯化纤织品 2、用途分：①衣着用品②工业用③特种用品（国防） ④装饰用品 3、花型 、色泽分类 ： ①素色②条纹③格子④提花 4、组织架构分类： 单层： 平、斜、缎纹及变化 二重织：经、纬、二重 双层组织 多层组织

  5、梳理机隔距 ⑴ 工作辊与锡林 此两辊间为分梳作用区，隔距越小，分梳作用 越强，梳理力也越大，纤维容易受到损伤，针 布也容易损坏。纤维越粗长，梳理力越大，故 梳理粗、长纤维时，隔距要放大，同时要考虑 喂入量的多少及纤维集合体的状态，即呈现块 状束状的大小，以减少纤维损伤。一般工作棍 与锡林的隔距是从喂入到出机方向逐渐减小。 各节梳理机的隔距也是由大到小。各种各样不同型号梳 理机加工各种原料时，隔距不完全一致，具体 大小可参考有关资料。

  和毛工艺主要进行配毛、和毛及加油工艺设 计。 1、配毛 粗梳毛纺产品使用的原料广而杂，一般根据 成品的风格和质量发展要求及纺纱性能等，选 用原料种类。

  ⑴ 根据呢绒风格：依照产品风格特征和品质要 求确定混合成分，使混料性能与产品的质量要 求一致。 ⑵ 根据毛纱用途：根据毛纱的用途确定混料组 分。如经纱要求足够的强力，应选用强力较大、 长度较长的纤维；而纬纱则可用较短的纤维， 以改善手感及缩绒性。 ⑶ 混料成份要适应加工工艺要求：混料组分要 适应加工工艺要求。应根据各种原料的可纺性 能进行配毛，减少纱支疵点产生和降低断头率。 纺细特纱，要用较细较长的毛或掺入一定量化 纤，纺粗特纱所用原料可差些，短毛含量亦可 多些。

  2、和毛 和毛工序作用：开松、混合、加油。 3、混合 要做到毛纱任意片段中所含纤维成分一致， 必须使混料各组分纤维混合充分，这是 生产高质量毛纱的关键之一。 （1）混合步骤

  铺层 根据各种组分在混料中所占的数量及毛仓容 量，决定铺层数。每层厚以20cm为宜，各种组 分的铺层要交错进行。若混料的数量大，可将 各组分按比例先分成若干大层，每大层原料中 的小层厚，视各组分配比关系确定。 如果混料中组分种类多，主要性质差异大， 个别组分的量小时，为了获得混合均匀的效果， 可用两次铺层法，即第一次铺层时将组分分成 若干类，每类再与其他组分交错铺层。 铺层愈多，均匀度愈好，每层的重量不匀率 愈小，均匀度愈好。

  ③ 种类多或色泽多的原料混合 比例小的几种组分“假和”开松 ④ 种类少比例差异大的原料和毛 小批量的组分假和大批量组分的一部分 5、加油——使纤维具有较好的润滑性、柔 软性及韧性，减少磨擦和静电。 加油量：油量1.2~2.5％， 细、卷强力低的炭化毛多加；回毛、 化纤纱加或不加； 兔毛还要加硅胶。 水量（保证回潮率）：以梳毛下机回潮 为18％，和毛要25％以上。

  ⑷ 生产成本：确定混料组分要考虑成本。 原料成本一般占成品成本的70%以上，故 应在保证成品质量的前提下尽量选用价 廉的原料。 ⑸ 混料成份考虑生产后变化：应考虑加 工过程对混料各组分的影响。例如：混 料各组分的制成率不同；混料各组分在 成纱截面上分布趋势不同，粗的、短的、 模量小的纤维易分布在纱的外层，长的、 细的纤维易分布在内层；在生产混色混 纺织物时，成品的色样不一定等于混料 的色样；后整理的加工影响等。

  第二节工艺流程 一、毛染产品（典型的纺纱工艺流程） 初加工-散毛染色→纺纱→准织→染整 二、匹染产品（典型流程） 初加工→纺纱→准织→染整（染色） →成品 三、原毛初加工 洗毛→洗净毛→（碳化毛） 四、纺纱流程 配毛 →和毛→梳毛→细纱→络筒→蒸纱

  设计程序： 粗梳毛纺产品使用的原料广而杂，整理方 法多样，风格各异。一般应根据织物的品质风 格确定纺纱特数和捻度，再选择原料种类、混 合比进行配毛，最后进行纺纱。 进行纺纱工艺设计时，由后推至前，先确 定细纱机的工艺参数，再确定梳毛机输出粗纱 重，选择梳毛机工艺参数，然后确定和毛工艺， 同时还须考虑前后道设备的产量平衡。

  6、和毛质量发展要求 和毛工序的质量主要表现在均匀度与回潮率上。均匀度包括成分、色泽 和油水均匀，同时还要注意松散程度。

  项目 回潮率 均匀度 质量发展要求 混料的回潮率必须达到上 机回潮率要求 混料组分、色泽、油水达 到均匀一致