纱线表面毛羽分布影响织造、染整工艺及织物外观品质，纱线毛羽过多会引起机织或针织生产的全部过程中的诸多问题，如飞花多、断头增加等。

  根据相关研究，纤维在纱线中的分布主要受纤维线密度、纤维长度和纤维刚度等指标共同影响。一般而言，线密度较细的纤维更多地分布在纱线内层，而较粗纤维在外层；

  较长的纤维更多地分布在纱线内层，而较短纤维在外层；刚度小的纤维更多地分布在纱线内层，而刚度大的纤维在外层，且纤维的长度和刚度相互影响，如图1所示。

  根据USTER公司所确定的纤维性能和纱线性能之间的关系可知，纤维长度、短纤维含量以及纤维的线密度指标与纱线毛羽紧密关联，而纤维长度是影响纱线毛羽的最主要的因素之一（见图2）。这是因为纤维平均长度长、短纤维含量低，在纱线截面内纤维根数一定的情况下，单位长度内纤维头端或尾端的数量相对减少，毛羽数量随之减少。同时，长纤维更易受加捻扭矩和纤维间摩擦力作用的影响，使可能伸出的纤维头端长度变小，有利于降低纱线毛羽数量。因此，通常情况下，相同线密度精梳纱毛羽量明显低于普梳纱毛羽量。

  以纺针织纱为例，采用毛羽指数H值作为衡量毛羽量的指标，探究纺纱工艺参数对纱线毛羽的影响。

  为了避免原料差异造成数据偏差，结合车间实际生产情况，每组试验采用相同且独立的原料（熟条或粗纱）。01

  加捻三角区宽度是影响纱线毛羽数量的重要的因素之一。在环锭纺工艺参数一定的情况下，加捻三角区宽度由粗纱定量决定。

  为此，分别选用定量为7.0 g/(10 m)、7.5 g/(10 m)和8.0 g/(10 m)的粗纱，在细纱工序模拟不同加捻三角区宽度 b 进行毛羽量对比试验。细纱工序主要工艺参数：纱线 r/min，钢领直径为40 mm，罗拉隔距为42.5 mm×70.0 mm，后区牵伸倍数为1.143，钳口隔距为3.25 mm，纱线捻/m。不同粗纱定量的细纱质量指标对比见表1。由表1可知，随着粗纱定量的增加，纱线条干CV

  m略有恶化，细节、粗节、棉结以及断裂强度基本保持在同等水平，纱线的毛羽指数 H 值明显恶化，且恶化程度随着粗纱定量的增加慢慢的变大。因此，为改善纱线毛羽，在前纺供应正常且加工成本允许的范围内，粗纱定量应偏小掌握。02

  距块对纱线毛羽的影响在牵伸过程中，随着纤维间的相互滑移，部分纤维会被拉断或受到疲劳损伤。因此，在分析纤维长度对纱线毛羽的影响时，既要考虑熟条或粗纱中的纤维分布，又要考虑纱线中真实的纤维长度分布情况。

  为此，分别选用3.25 mm，3.50 mm和4.00 mm的隔距块，探究不同隔距块对纱线中纤维长度分布和纱线毛羽的影响。细纱主要工艺参数：纱线 kr/min，钢领直径为40 mm，罗拉隔距为42.5 mm×70.0 mm，后区牵伸倍数为1.143，总牵伸倍数为48.7，纱线捻/m。不同隔距块的纱线中纤维长度分布和纱线可知，随着隔距块增大，纱线中纤维根数短绒含量随之降低。因喂入相同粗纱，故隔距块大小对牵伸过程中纤维的损伤以及疲劳损伤有较大的影响；同时纱线毛羽指数 H 值也相应降低，说明纱线毛羽指数 H 值和纱线中短纤维率正相关。因此，在满足纱线质量发展要求的情况下，隔距块偏大掌握，有利于改善环锭纺纱线

  钢丝圈型号对纱线毛羽的影响在细纱工序中，毛羽增加的主要部位是钢领和钢丝圈等器材专件，故钢丝圈型号的选择尤为重要。

  为确保试验不受钢丝圈品牌的影响，选用同品牌的C1 UL udr 4/0型和EM1 udr 4/0型钢丝圈作对比试验。前者为低弓形钢丝圈，后则为高弓形钢丝圈。

  细纱工序主要工艺参数：纱线 kr/min，罗拉隔距为42.5 mm×70.0 mm，后区牵伸倍数为1.143，总牵伸倍数为43.7，纱线捻/m。不相同的型号钢丝圈的纱线可知，使用高弓形钢丝圈后，纱线的毛羽指数 H 值得到明显改善。

  为了验证钢丝圈长时间运行性能，在显微镜下观察钢丝圈通道磨损情况，如图3所示。图3 不相同的型号钢丝圈通道磨损情况

  从图3能够准确的看出，低弓形钢丝圈的纱线通道和钢领通道存在交叉的可能性，将极大地增加纱线的过程毛羽数量；同时还需最大限度地考虑钢丝圈弓形过高带来的负面影响、钢丝圈与钢领通道润滑不足造成钢丝圈严重磨损等。

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